ゴムおよびプラスチック床材 メーカー

ゴムおよびプラスチック床材は、ゴムとプラスチックの混合物から作られた弾性ポリマーコイルで、特殊なプロセスを使用して発泡剤、難燃剤、老化防止剤などの機能性添加剤で強化されています。ゴムの柔軟性とプラスチックの加工特性を組み合わせることで、断熱、防振・騒音低減、耐火、防水などの総合的な性能を発揮します。建物の断熱、パイプラインの断熱、産業用振動低減、防音などに広く使用されています。

構造的特徴
• 独立気泡フォーム構造: 内部気泡は個別に密閉されており、気孔率 95% 以上で、熱伝導と水蒸気の浸透を効果的に遮断します。
• 複合表面層: 一部の製品は、アルミニウム箔 (反射絶縁を強化するため)、繊維布 (引き裂き強度を高めるため)、または粘着層 (取り付けを簡素化するため) でコーティングされています。

原料の前処理

1. 混合とブレンド: ゴム、プラスチック、難燃剤を配合に従って密閉型ミキサーで混合し、150 ～ 180℃で 20 ～ 30 分間混合して均一なブレンドを形成します。

2. 造粒: 造粒は押出機によって実行され、その後の加工に適したペレットが生成されます。

3.2 発泡成形

• 押出発泡: ペレットを二軸押出機で 180 ～ 220°C に加熱し、発泡剤を注入して金型から押し出し、大気圧で急速に発泡して成形します。

• 圧縮発泡: ゴム混合物を金型に入れ、高温高圧下で発泡および成形します。これはカスタマイズされた製品に適しています。

後処理

1. 冷却と成形: 寸法安定性を確保するために、空冷または水冷システムを介して室温まで冷却します。

2. 表面処理：アルミ箔、繊維クロスなどのラミネート、または粘着層によるコーティングを施し、ペレットを定型サイズ（幅1～1.5m、長さ10～50m）にスリットします。

3. 性能テスト: 熱伝導率、難燃性、吸水性などの主要な指標が完全にテストされ、欠陥率は 1% 未満です。